Systemy detekcji gazu – zasady działania, projektowanie i eksploatacja

Systemy detekcji gazu a bezpieczeństwo pożarowe

Systemy detekcji gazu pełnią istotną rolę nie tylko w wykrywaniu niebezpiecznych stężeń substancji, ale również w ochronie przeciwpożarowej i przeciwwybuchowej obiektów. W określonych przypadkach ich zastosowanie oraz sposób wykonania wynikają bezpośrednio z obowiązujących przepisów.

Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji klasyfikuje urządzenia zabezpieczające przed powstawaniem wybuchu oraz ograniczające jego skutki jako urządzenia przeciwpożarowe. Takie podejście jest uzasadnione, ponieważ bardzo często konsekwencją wybuchów są pożary. Zdarza się również, że sam wybuch nie powoduje pożaru, ale uszkadza instalacje elektryczne lub gazowe, a powstałe uszkodzenia przyczyniają się do jego powstania.

Do urządzeń zapobiegających wybuchom należą elektroniczne systemy detekcji gazów wybuchowych. Sygnalizują one pojawienie się niebezpiecznych stężeń gazów, a ponadto mogą uruchamiać urządzenia wykonawcze ograniczające lub eliminujące zagrożenie wybuchem. Częstym inicjatorem wybuchu są iskry elektryczne, dlatego jednym ze sposobów ograniczenia ryzyka jest automatyczne wyłączenie odpowiednich obwodów. Innym rozwiązaniem jest odcięcie dopływu gazu do rozszczelnionej instalacji lub uruchomienie wentylatorów w celu usunięcia niebezpiecznej atmosfery. W przypadku gazów lżejszych od powietrza wystarczające bywa również automatyczne uchylenie klap oddymiających.

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury nakazuje stosowanie urządzeń sygnalizacyjno-odcinających we wszystkich pomieszczeniach, w których sumaryczna moc grzewcza urządzeń gazowych przekracza 60 kW. Urządzenie sygnalizacyjno-odcinające to system detekcji gazu sprzężony z zaworem odcinającym. Uzupełnienie go o czujkę przeciwpożarową lub połączenie z systemem ppoż. pozwala automatycznie odciąć dopływ gazu już w początkowej fazie pożaru. W razie rozszczelnienia instalacji pod wpływem wysokiej temperatury wypływający gaz wzmagałby ogień. Takie rozwiązanie techniczne nie tylko pomaga więc zapobiegać wybuchom, ale również ogranicza intensywność pożaru.

Przytoczone powyżej rozporządzenia nie są jednak zbyt precyzyjne. Decydującą rolę przy wyborze, konfiguracji i sposobie wykonania systemów detekcji gazu odgrywają wiedza oraz doświadczenie projektantów. To oni, znając konstrukcję i przeznaczenie obiektów oraz oczekiwania użytkowników, mogą ocenić ryzyko i zaprojektować system zapewniający bezpieczeństwo oraz zgodność z aktualnymi przepisami budowlanymi i przeciwpożarowymi. Jeżeli system detekcji gazów palnych zostanie uznany za urządzenie przeciwpożarowe, projektant musi zadecydować m.in. o rodzaju okablowania czy sposobie zasilania systemu – sprzed przeciwpożarowego wyłącznika prądu czy nie – oraz o ewentualnym zastosowaniu awaryjnego podtrzymania napięcia. Projekty powinny być uzgadniane z rzeczoznawcami do spraw zabezpieczeń przeciwpożarowych.

Systemy detekcji gazu w strefach zagrożonych wybuchem i wymagania ATEX

W uzasadnionych przypadkach w obiektach wyznacza się przestrzenie zagrożone wybuchem, które mogą być podzielone na strefy. Pracodawca dzieli przestrzenie zagrożone wybuchem na strefy (0, 1, 2, 21, 22, 23), klasyfikując je na podstawie prawdopodobieństwa i czasu występowania atmosfery wybuchowej, zgodnie z § 5. 1. Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 8 lipca 2010 roku w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy związanych z możliwością wystąpienia w miejscu pracy atmosfery wybuchowej. Co ważne, systemy detekcji gazu, jako urządzenia elektryczne pracujące w takich przestrzeniach, muszą spełniać wymogi dyrektywy ATEX.

Jak działają systemy detekcji gazu?

Podstawą działania systemów jest wykrycie obecności określonego gazu i przetworzenie informacji o jego stężeniu na sygnał, który następnie interpretuje urządzenie pomiarowe lub centrala systemu. Kluczową rolę odgrywają w tym procesie odpowiednio dobrane sensory oraz detektory.

Sensory gazu i ich znaczenie w pomiarze stężenia

Zmierzenie stężenia gazu nie jest tak proste jak pomiar wielkości elektrycznych, odległości czy powierzchni. Multimetry oraz dalmierze laserowe pozwalają wykonywać pomiary szybko i precyzyjnie, a uzyskiwane wyniki są jednoznaczne. Nie można natomiast bezpośrednio policzyć cząsteczek gazu w jednostce objętości. Konieczna jest więc konwersja wielkości fizycznej, jaką jest stężenie gazu, na wielkość elektryczną, którą można łatwo zmierzyć. Służą do tego sensory gazu – elementy zmieniające swoje parametry pod wpływem monitorowanej substancji. Najczęściej stosuje się sensory:

• katalityczne,
• elektrochemiczne,
• półprzewodnikowe,
• absorpcyjne w podczerwieni (infrared).

Działają one w oparciu o zupełnie różne zjawiska fizykochemiczne, dlatego mają odmienne właściwości pomiarowe. Różnią się czułością, selektywnością, zakresem stężeń monitorowanego gazu, temperaturą pracy, liniowością charakterystyki oraz podatnością na zakłócenia powodowane przez parę wodną i gazy tła.

Co ważne, w miarę upływu czasu sensory zmieniają swoje parametry pomiarowe i wymagają korekty wskazań, czyli kalibracji lub wzorcowania. Są one instalowane w detektorach gazu – urządzeniach, które interpretują zmiany parametrów sensorów oraz wizualizują pomiary stężeń. Jeżeli detektor pracuje w systemie detekcji gazu, przekazuje również informacje do jednostki nadrzędnej, czyli centrali.

Rodzaje sensorów stosowanych w systemach detekcji gazu

Właściwości całego systemu detekcji w dużej mierze zależą od zastosowanego rodzaju sensora. Poszczególne rozwiązania wykorzystują odmienne zjawiska fizyczne i chemiczne, dlatego różnią się m.in. selektywnością, zakresem pomiarowym i przeznaczeniem:

• sensor katalityczny – jego działanie oparte jest na wykorzystaniu egzotermicznej reakcji katalitycznego utleniania. Sensor zawiera element aktywny, pokryty warstwą katalizatora, a także bierny – bez katalizatora. Oba, umieszczone w odpowiednim układzie elektronicznym, mają identyczną rezystancję w tej samej temperaturze. W przypadku pojawienia się gazu palnego reakcja utleniania następuje tylko na elemencie aktywnym. Wydzielane ciepło jest proporcjonalne do stężenia gazu i powoduje wzrost temperatury oraz rezystancji tego elementu. W układzie pojawia się napięcie, które można zmierzyć i przetworzyć na wartość stężenia gazu. Sensor nie jest selektywny, więc reaguje na każdy gaz utleniający się w obecności katalizatora. Za jego pomocą można mierzyć stężenia gazów wybuchowych do 100% DGW.
• sensor elektrochemiczny – to rodzaj ogniwa wytwarzającego prąd elektryczny. Natężenie prądu jest proporcjonalne do stężenia gazu przenikającego do elektrolitu ogniwa. Dobierając odpowiedni elektrolit, można uzyskać wysoką selektywność sensora. Nie będzie ona jednak stuprocentowa, ponieważ urządzenie może zareagować również na inne gazy o właściwościach chemicznych zbliżonych do gazu mierzonego. W trakcie pracy elektrolit się zużywa, a stopień tego zużycia zależy od intensywności i czasu pracy sensora oraz stężenia gazów w jego otoczeniu, dlatego niezbędne jest wykonywanie kalibracji. Sensory tego typu stosowane są głównie do detekcji gazów toksycznych.
• sensor półprzewodnikowy – wykorzystuje się w nich zjawisko powierzchniowej adsorpcji gazu na elemencie pomiarowym w ściśle określonej temperaturze. Zaadsorbowany gaz powoduje zmianę rezystancji półprzewodnika, która jest powiązana ze stężeniem gazu w powietrzu. Zmiana ta jest silnie nieliniowa i dlatego sensory tego typu wykorzystuje się w detektorach progowych, sygnalizujących przekroczenie określonych stężeń gazów wybuchowych lub toksycznych. Odpowiednio dobierając skład półprzewodnika i temperaturę pracy elementu pomiarowego, można uzyskać znaczną selektywność sensora.
• sensor infra-red – wykorzystuje się w nich zjawisko pochłaniania promieniowania podczerwonego przez wiązania chemiczne w cząsteczkach gazu. Różne wiązania pochłaniają promieniowanie o charakterystycznej dla siebie długości fali. Pomiar stopnia pochłaniania promieniowania przechodzącego przez komorę pomiarową pozwala na tej podstawie określić stężenie mierzonego gazu. Ten rodzaj sensorów najczęściej wykorzystuje się w detektorach do precyzyjnego pomiaru stężeń CO₂, metanu i propanu-butanu.

Detekcja gazów palnych i toksycznych – DGW, GGW, NDS, NDSCh i NDSP

Detektory wykorzystuje się do wykrywania gazów palnych, czyli wybuchowych, oraz toksycznych. Gazy palne mogą wybuchnąć tylko przy określonym stężeniu w powietrzu – między dolną a górną granicą wybuchowości (DGW) i GGW). Dla zapewnienia bezpieczeństwa należy je wykrywać znacznie poniżej DGW – najczęściej w stężeniach poniżej jednego procenta.

Niektóre gazy wybuchowe są jednocześnie toksyczne, np. pary toluenu, ksylenu i benzenu, amoniak czy siarkowodór. Nawet tlenek węgla w stężeniu powyżej 15% (stężenie śmiertelne) może wybuchnąć. Stężenia toksyczne są kilkaset razy niższe od wybuchowych, dlatego do ich wykrywania potrzebne są znacznie czulsze detektory.

Zdefiniowano trzy rodzaje stężeń toksycznych na stanowisku pracy – NDS, NDSCh oraz NDSP. Wielkości tych stężeń podane są w Rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki Społecznej. NDS i NDSCh są wielkościami uśrednianymi, dlatego ich pomiar wymaga bardziej rozbudowanych elektronicznie urządzeń niż pomiar wartości chwilowych. Wartość NDSP nie jest ustalona dla wielu niebezpiecznych gazów toksycznych. W takich przypadkach przy określaniu progów alarmowych warto posłużyć się kartami charakterystyk substancji niebezpiecznych publikowanymi przez Centralny Instytut Ochrony Pracy. Przy monitorowaniu gazów należy również zdecydować, co jest priorytetem – ochrona ludzi przed zatruciem czy ochrona obiektu przed wybuchem. Przyjęty cel determinuje dobór odpowiednich sensorów w detektorach.

Detektory przenośne i stacjonarne

Stosuje się detektory przenośne i stacjonarne. W przypadku urządzeń przenośnych trzeba stworzyć procedury posługiwania się nimi i egzekwować ich przestrzeganie przez pracowników. Należy też zapewnić odpowiednią liczbę urządzeń, właściwe warunki przechowywania oraz łatwy dostęp do sprzętu, a także uwzględnić konieczność ładowania akumulatorów.

Systemy stacjonarne działają w sposób ciągły, niezależnie od postępowania pracowników. Przekroczenie ustalonych stężeń sygnalizowane jest akustycznie i optycznie. Jednocześnie automatycznie mogą zostać uruchomione rozwiązania ograniczające groźbę zatrucia lub wybuchu, np. intensywna wentylacja, odcięcie dopływu gazu lub wstrzymanie procesu technologicznego. Sygnał alarmowy może być dodatkowo przekazywany do służb lub osób zobowiązanych do sprawdzenia jego przyczyny. Wskazania systemu mogą być również w sposób ciągły archiwizowane, co pozwala uzyskać obraz warunków panujących na stanowiskach pracy.

Projektowanie systemów detekcji gazu i rozmieszczenie detektorów

Jednym z najważniejszych etapów projektowania systemu jest określenie właściwej liczby detektorów oraz miejsc ich instalacji. Nie wystarczy przy tym kierować się wyłącznie deklarowanym zasięgiem urządzeń – konieczne jest uwzględnienie warunków występujących w konkretnym obiekcie.

Zdarza się, że projektanci mają problem z określeniem właściwej liczby detektorów i wyborem ich lokalizacji. W instrukcjach obsługi lub materiałach marketingowych podawane są „promienie działania” urządzeń. Trzeba jednak pamiętać, że są to dane przybliżone. Detektory wykrywają gaz w miejscu zainstalowania! Gaz musi wniknąć do komory pomiarowej detektora!

„Promień działania” jest wyłącznie pomocą projektową służącą do wstępnego określenia liczby urządzeń. Wybór producenta na podstawie tego parametru nie jest zatem polecanym rozwiązaniem, ponieważ wszystkie detektory działają podobnie i w rzeczywistości mają ten sam „promień działania”. Podawanie większego zasięgu urządzeń przez konkurujące firmy jest jedynie chwytem marketingowym zachęcającym do zastosowania ich rozwiązań. Przy projektowaniu systemów detekcji często przyjmowany jest 8-metrowy promień działania detektorów. Rysowanie na planie monitorowanego obiektu okręgów o takim promieniu powinno być jednak wyłącznie pierwszym etapem projektowania. Odstępstwa od wartości 8 m w jedną lub drugą stronę są oczywiście dopuszczalne.

Gdzie instalować detektory gazu?

Rozmieszczenie detektorów wymaga podejścia inżynierskiego. W pierwszej kolejności należy wybrać miejsca, w których gaz mógłby się gromadzić w przypadku rozszczelnienia instalacji. Dla gazów lżejszych od powietrza będą to przestrzenie pod stropem, a dla cięższych od powietrza – nad podłożem. Detektory gazów toksycznych często instaluje się natomiast w strefie oddychania.

Trzeba uwzględnić ruch powietrza wynikający z działania wentylacji, naturalnych przeciągów i konwekcji. Detektorów nie montuje się w pobliżu otworów nawiewnych oraz wywiewnych, blisko bram, drzwi i okien ani nad gorącymi elementami, gdzie występują intensywne ruchy konwekcyjne powietrza. W takich miejscach ich wskazania mogą być niemiarodajne.

Bardzo istotnym czynnikiem jest także dyfuzja gazów. Powoduje ona, że gazy nie rozwarstwiają się i nie tworzą ostrych granic stężeń, a z czasem ich stężenie maleje. W normalnych warunkach gaz, nawet w wysokim stężeniu, nie wybucha sam z siebie. Konieczny jest inicjator wybuchu. Może nim być płomień, iskra elektryczna, spawalnicza lub mechaniczna albo iskra pochodząca z paleniska.

Jeżeli monitorowany jest gaz lżejszy od powietrza, a strop jest kasetonowy lub podzielony podciągami, w pierwszej kolejności instaluje się detektory w pobliżu urządzeń elektrycznych, takich jak oświetlenie, wentylatory czy promienniki. Gaz w „pustym” kasetonie nie stanowi zagrożenia. Z czasem, w wyniku dyfuzji, jego stężenie spadnie poniżej DGW.

Najprościej wygląda sytuacja w przypadku dachów spadzistych z kalenicą – detektory instaluje się wówczas właśnie w kalenicy. W halach naturalnym miejscem montażu są również słupy konstrukcji nośnej, ze względu na maksymalne wykorzystanie powierzchni okręgu określającego obszar działania pojedynczego urządzenia.

Istotne jest także zapewnienie łatwego dostępu do detektorów, aby bez trudu wykonywać niezbędne czynności eksploatacyjne. W tym celu urządzenia można instalować na wysięgnikach teleskopowych, składanych masztach, linkach i bloczkach, a nawet na pływakach.

Od czego zależy prawidłowe działanie systemu detekcji gazu?

Samo zastosowanie odpowiednich detektorów nie gwarantuje prawidłowej pracy całego systemu. Aby stacjonarny system detekcji gazu spełniał swoją funkcję, muszą zostać spełnione cztery podstawowe warunki:

• właściwy dobór urządzeń do warunków panujących w obiekcie – należy uwzględnić temperaturę, wilgotność, obecność gazów zakłócających pomiar, zakres pomiarowy, sposób wizualizacji i archiwizacji wyników, konieczność sterowania urządzeniami wykonawczymi oraz stosowania zasilania awaryjnego. Bardzo istotne jest właściwe ustalenie progów alarmowych. Powinny one znajdować się na poziomie zapewniającym bezpieczeństwo, ponieważ zbyt niskie wartości mogą powodować niepotrzebne alarmy i zakłócać funkcjonowanie monitorowanego obiektu.
• odpowiedni wybór miejsc instalowania detektorów – detektory wykrywają gaz w miejscu zainstalowania. Należy wybrać miejsca najbardziej prawdopodobnego gromadzenia się gazu i powstania zagrożenia. Trzeba uwzględnić ciężar właściwy gazu, współczynnik dyfuzji, ruch powietrza w monitorowanej strefie oraz lokalizację otworów wywiewnych i nawiewnych. Bardzo istotne jest również zapewnienie łatwego dostępu do urządzeń.
• prawidłowe wykonanie instalacji systemu – urządzenia muszą być połączone prawidłowo, zgodnie z instrukcją i przy użyciu właściwych materiałów instalacyjnych. Instalacja oraz okablowanie powinny być wykonane starannie, zgodnie z przepisami i obowiązującymi zasadami.
• poprawna eksploatacja systemu detekcji gazu – dla prawidłowego działania systemu niezbędne jest przestrzeganie zasad określonych w instrukcji obsługi. Należy bezwzględnie przestrzegać terminów kalibracji detektorów, kontroli pracy systemu oraz wymiany akumulatorów. Kontrole powinny być przeprowadzane zgodnie z instrukcją, a kalibracja wykonywana przez uprawnione laboratoria w warunkach określonych przez producenta.

Kalibracja detektorów gazu – kluczowy element eksploatacji

Jednym z najważniejszych elementów prawidłowej eksploatacji systemów detekcji gazu jest regularna kalibracja detektorów. To od niej w dużej mierze zależy wiarygodność wskazań urządzeń, a tym samym skuteczność całego systemu. Kalibracja polega na poddaniu sensora działaniu mieszaniny określonego gazu z powietrzem. Bardzo istotny jest zarówno sposób oraz precyzja przygotowania takiej mieszaniny, jak i metoda jej podania na sensor. Cały proces powinien przebiegać zgodnie z procedurą określoną przez producenta. Tylko producent, znając konstrukcję urządzenia i parametry pracy sensora, może określić warunki kalibracji zapewniające prawidłowe wskazania.

Kto powinien wykonywać kalibrację detektorów?

Bardzo ważne jest, aby czynności te wykonywały osoby kompetentne. Brak świadomości, że prawidłowa kalibracja wymaga wiedzy, doświadczenia i odpowiedniego sprzętu, sprawia, że ta niezwykle istotna czynność eksploatacyjna bywa zlecana firmom lub osobom zupełnie do tego nieprzygotowanym. Nierzadko o wyborze zleceniobiorcy decyduje cena usługi, a nie jego przygotowanie merytoryczne i techniczne. Wykorzystują to nierzetelne firmy, podejmując się prac mimo braku możliwości ich należytego wykonania. Zlecający powinien zawsze sprawdzać, czy wykonawca ma odpowiednie uprawnienia, wiedzę oraz możliwości techniczne do przeprowadzenia określonych czynności eksploatacyjnych. Instrukcje obsługi z reguły zawierają informacje pomagające zweryfikować potencjalnych zleceniobiorców. W przypadku wątpliwości można również skontaktować się z producentem lub dystrybutorem urządzeń i uzyskać pomoc.

Wymienne moduły sensorów w systemach detekcji gazu GAZEX

Jednym z rozwiązań ułatwiających kalibrację jest zastosowanie wymiennych modułów sensorów. Taką konstrukcję oferuje GAZEX. Detektory tej firmy wyposażone są w wymienny moduł sensora, który zawiera sam sensor gazu oraz wszystkie niezbędne elementy elektroniczne potrzebne do jego prawidłowej pracy oraz kalibracji (wzorcowania). W razie konieczności przeprowadzenia kalibracji użytkownik może we własnym zakresie wymontować moduł i przesłać go do właściwego laboratorium albo zastąpić innym, już skalibrowanym.

Wzorcowanie przez wymianę – WPW

Usługa WPW, czyli wzorcowanie przez wymianę, pozwala przeprowadzić taką operację bez konieczności demontażu detektora z instalacji. Rozwiązanie to ułatwia eksploatację systemów detekcji gazu i pozwala obniżyć związane z nią koszty. Inteligentne moduły sensorów wyposażone są w procesory i zapamiętują parametry pracy sensora, takie jak liczba alarmów, czas pracy w stanach alarmowych, liczba przekroczeń zakresów pomiarowych oraz ewentualne stany awaryjne. Podczas kalibracji można dzięki temu prześledzić warunki pracy detektorów i ew. skorygować ustawienia parametrów systemu bądź zaproponować zastosowanie sensorów lepiej dostosowanych do warunków panujących w monitorowanym obiekcie.

Jeżeli w zakładzie zmienia się technologia, a wraz z nią rodzaj stosowanych substancji niebezpiecznych, nie trzeba wymieniać całego systemu detekcji. Wystarczy zastosować moduły sensorów odpowiednie do nowych warunków, co jest rozwiązaniem prostszym, szybszym i tańszym. Co ważne, moduły sygnalizują również konieczność kalibracji sensorów.

Detektory GAZEX serii DEX i systemy adresowalne

Sztandarowymi detektorami firmy GAZEX są urządzenia serii DEX® spełniające wymogi dyrektywy ATEX i przystosowane do pracy w przestrzeniach zagrożonych wybuchem. Dzięki wymiennym modułom sensora mogą wykrywać różne gazy. Detektory te wymagają modułów sterujących, czyli central. Są one dostępne w wielu wersjach i mogą być wyposażone nawet w 16 kanałów pomiarowych. Przy większej liczbie detektorów poszczególne moduły sterujące można ze sobą łączyć.

Kolejną generację detektorów i modułów sterujących stanowią urządzenia adresowalne, pracujące w standardzie RS-485 zgodnie z protokołem MODBUS RTU. Moduł MDD-256/T może nadzorować i zarządzać siecią detektorów – do 224 sztuk w 7 strefach – oraz modułów dodatkowych, których może być do 21. Zastosowanie modułów MDD-L32/T (wizualizacja stanów 32 detektorów), MDD-C32/T (32 wyjścia typu OC) oraz MDD-R4/T (dodatkowe wyjścia stykowe) pozwala nie tylko łatwo i czytelnie wizualizować stany alarmowe detektorów, ale również realizować skomplikowane scenariusze pracy urządzeń wykonawczych.

Systemy detekcji gazu w świetle wymagań Rozporządzenia Ministra Infrastruktury

Poniższe zapisy doprecyzowują wymagania odnoszące się m.in. do stosowania instalacji sygnalizacyjnych i urządzeń sygnalizacyjno-odcinających oraz klasyfikacji przestrzeni zagrożonych wybuchem. Wymagania Rozporządzenia Ministra Infrastruktury. § 158 w punktach wskazuje:

• 1. Instalacje sygnalizujące niedopuszczalny poziom stężenia gazu mogą być stosowane w budynkach, w których jest ustanowiony stały nadzór, zapewniający podejmowanie działań zaradczych, a także w budynkach jednorodzinnych.
• 2. Czujki sygnalizujące niedopuszczalny poziom stężenia gazu w budynkach, o których mowa w ust. 1, powinny być instalowane w piwnicach i suterenach oraz w pomieszczeniach, w których istnieje możliwość nagromadzenia gazu przy stanach awaryjnych instalacji lub przyłącza gazowego.
• 3. Sygnały alarmowe stanu zagrożenia wybuchem w budynkach, z wyłączeniem budynków jednorodzinnych, powinny być kierowane do służb lub osób zobowiązanych do podjęcia skutecznej akcji zapobiegawczej.
• 4. Zabrania się instalowania urządzeń sygnalizacyjno-odcinających dopływ gazu do części mieszkalnej budynku wielorodzinnego. Nie dotyczy to indywidualnych urządzeń sygnalizacyjno-odcinających dopływ gazu do odrębnych mieszkań.
• 5. Urządzenia sygnalizacyjno-odcinające dopływ gazu należy stosować w tych pomieszczeniach, w których łączna nominalna moc cieplna zainstalowanych urządzeń gazowych jest większa niż 60 kW.
• 6. Zawór odcinający dopływ gazu do budynku, będący elementem składowym urządzenia sygnalizacyjno-odcinającego, powinien być instalowany poza budynkiem, między kurkiem głównym a wprowadzeniem przewodu do budynku.

Dodatkowo w § 176. 9. mówi, że „Do pomieszczeń technicznych z zainstalowanymi kotłami o łącznej mocy cieplnej powyżej 60 kW do 2000 kW, zlokalizowanych w budynku o innym przeznaczeniu niż kotłownia, należy doprowadzić odrębny przewód gazowy, z którego nie mogą być zasilane pozostałe urządzenia gazowe w tym budynku”.

Definicje
1. DGW – stężenie palnego gazu, pary, pyłu lub włókien w powietrzu, poniżej którego nie utworzy się atmosfera wybuchowa.
2. GGW – stężenie palnego gazu lub pary w powietrzu, powyżej którego nie utworzy się atmosfera wybuchowa.
3. NDS – wartość średnia ważona stężenia fizycznego czynnika szkodliwego dla zdrowia, którego oddziaływanie na pracownika w ciągu ośmiogodzinnego dobowego i przeciętnego tygodniowego wymiaru czasu pracy, określonego w Kodeksie pracy, przez okres aktywności zawodowej nie powinno spowodować ujemnych zmian w stanie zdrowia ani w stanie zdrowia przyszłych potomków pracownika.
4. NDSCh – średnia ważona wartość stężenia fizycznego czynnika szkodliwego dla zdrowia, które nie powinno spowodować ujemnych zmian w stanie zdrowia pracownika, jeżeli występuje w środowisku pracy nie dłużej niż 15 minut i nie częściej niż 2 razy w czasie zmiany roboczej, w odstępie czasu nie krótszym niż 1 godzina.
5. NDSP – wartość stężenia fizycznego czynnika szkodliwego dla zdrowia, która ze względu na zagrożenie zdrowia lub życia pracownika nie może być w środowisku pracy przekroczona w żadnym momencie.

Literatura
1. Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 7 czerwca 2010 roku w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (DzU z 2010 r. nr 109, poz. 719.).
2. Obwieszczenie Ministra Infrastruktury i Rozwoju z dnia 17 lipca 2015 roku w sprawie ogłoszenia jednolitego tekstu rozporządzenia Ministra Infrastruktury w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (DzU z 2015 r., poz. 1422).
3. Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 roku w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowani (DzU z 2002 r. nr 75, poz. 690).
4. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 8 lipca 2010 roku w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy związanych z możliwością wystąpienia w miejscu pracy atmosfery wybuchowej (DzU z 2010 r. nr 138, poz. 931).
5. Karty charakterystyk substancji niebezpiecznych.
6. Publikacje Centralnego Instytutu Ochrony Pracy.
7. Materiały wewnętrzne firmy GAZEX.

www.gazex.com